齿轮啮合的基本原理：两个齿轮的齿相互啮合传递运动和动力，其瞬时传动比理论上应为常数（渐开线齿轮）。然而精度误差会破坏这种理想状态。齿轮的精度特征主要体现在运动精度、接触精度、平稳性三个方面：
运动精度—— 指齿轮在传动过程中，其实际传动比与理论传动比之间的偏差
在传动系统中，高精度的运动传动是保证机械系统稳定性和可靠性的关键。运动精度的偏差会导致传动比的变化，齿面磨损加剧，进而引起振动和噪声，严重时甚至会影响系统的整体性能。
接触精度——指齿轮齿面之间的接触情况，包括接触面积、接触压力和接触形式等
良好的接触精度可以确保齿轮在传动过程中具有均匀的载荷分布和较高的承载能力，从而延长齿轮的使用寿命。
平稳性——齿轮在传动过程中的平稳性，即齿轮啮合时的冲击和振动情况
齿轮的平稳性精度受多种因素影响，包括齿距偏差、齿形误差以及基节偏差等。要求齿轮传动的瞬时速度比变化在设计范围内，平稳性精度的提高可以有效减少传动过程中的振动冲击和噪声等，提高系统的可靠性和舒适性。
精度控制的主要的项目
圆柱齿轮的啮合 方 式 在 齿 轮 的 高 度 上 是 点 接 触 的 啮合， 评判的方式是齿形误差； 而 在 齿 长 方 向 是 线 接 触 的 啮合， 评判的方式是齿向误差。
评价一齿转角误差主要是判别齿轮副啮合瞬时接触时的平稳性， 因为齿轮副具有较大的齿侧 隙， 是一种浮动式接触， 主要检测齿形误差和相邻齿距差。如果齿形误差、相邻齿距差过大就会出现齿面接触应力变化较大， 使在啮合过程中的齿轮副产生冲击接触。
影响因素：
单个齿距偏差： 单个齿的实际齿距（相邻两齿同侧齿廓间的弧长）与理论齿距之差。
齿形误差： 实际齿廓形状偏离理论渐开线的程度（齿廓总偏差）。即使齿距相等，齿形不好也会导致啮合点位置变化，引起转角波动。
基节偏差： 基圆齿距的实际值与理论值之差，直接影响两齿轮齿在啮入啮出点的干涉或间隙，造成冲击和转角突变。
标准中常用±f_i'（一齿切向综合偏差）或其角度表示形式来评定
评价一转转角精度主要是判别齿轮转动时偏离误差， 保证齿面径向跳动和齿轮的分度误差。
影响因素：
齿距累积总偏差： 在齿轮分度圆上，任意K个齿距的实际弧长与理论弧长之差的最大绝对值。这是最主要的因素，体现了齿距分布不均匀在一圈内的累积效果。
几何偏心： 齿轮加工或安装时，齿轮的旋转中心（基准孔中心）与分度圆中心不重合。
运动偏心： 机床分度蜗轮或工件安装偏心等引起的周期性加工误差。
径向跳动： 齿圈相对于旋转轴线的径向偏移（通常由几何偏心引起）。
使用单面啮合检查仪（单啮仪） 测量F_i'（切向综合总偏差），这是最直接反映一转转角精度的综合指标，包含了齿距累积、齿形、基节等误差的综合影响。
评价齿轮的接触精度主要是判别两齿轮处于啮合瞬间的齿面接触情况。齿轮副在啮合传动时，实际接触斑点在齿面上的面积大小、形状和位置相对于理论接触区域的符合程度。它反映了齿轮副载荷分布均匀性的能力。
影响因素：
齿向误差： 实际齿线（齿长方向轮廓）偏离理论齿线的程度。包括齿向总偏差、螺旋线形状误差等。这是影响接触线长度的关键。
轴线平行度误差： 两啮合齿轮的轴线在空间上不平行（存在夹角或偏移）。
齿形误差： 影响接触点在齿高方向的位置。
齿距误差： 影响接触点沿齿向的分布。
箱体孔中心距偏差和轴线歪斜： 装配误差。
轴、轴承的变形和间隙。
最常用、最直观的方法：静态接触斑点检查（着色法），当然也有实测反向建模分析。
评价齿轮齿厚的方式主要是通过测量公法线长度或跨棒距尺寸进行换算， 目的是保证齿轮副的啮合间隙。齿轮副的啮合间隙与齿轮安装的中心距、齿厚和齿面的跳动有关。
影响因素：
加工过程中刀具的进给深度、刀具磨损。
热处理变形（通常导致齿厚变薄）。
标准中用E_sn（齿厚上偏差）、E_sni（齿厚下偏差）或T_sn（齿厚公差）来规定齿厚的允许变动范围。下面是找到的一个简要的齿轮检测项目的误差来源及解决措施表，有不妥的地方欢迎批评指正。
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齿轮的设计及加工方法，加工齿轮所用的刀具设计、制造及使用方面的相关问题。
齿轮刀具设计计算方法，相关应用程序的开发，CAD二次开发自动绘图等的相关技术问题。
刀具应用方面，刀具的切削参数、涂层和使用寿命，加工中遇到的问题和解决办法等问题。
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